Em um ambiente industrial, manter a integridade de máquinas e equipamentos é essencial para os negócios, e é aí que a manutenção preventiva integrada à IoT para gerar mais valor para a operação. A integração entre manutenção preventiva e soluções de IoT permite que processos sejam simplificados e que problemas sejam detectados rapidamente, antes que se tornem mais complexos e que exijam um longo tempo de inatividade para ser superado.
Em um mundo em que a produtividade é fator crítico para os negócios, reduzir o tempo de inatividade ao mínimo necessário torna a manutenção preventiva um recurso fundamental para o chão de fábrica.
A manutenção, quando bem-feita, mantém uma operação funcionando livre de problemas, mas quando ela não é realizada em tempo hábil, o resultado pode ser desde produtos com qualidade inferior até equipamentos danificados. E, no momento que a empresa opta por trocar seu programa de manutenção programada para uma estratégia de manutenção preventiva, os benefícios vão além de reduzir o tempo de inatividade, representando uma redução de custo total de propriedade, melhor desempenho e maior rendimento e qualidade nos produtos manufaturados.
Para que isso aconteça, sensores são instalados em dispositivos conectados às máquinas para capturar informações valiosas para que a equipe de manutenção possa atuar de forma proativa, detectando falhas iminentes nos equipamentos antes que se tornem um pesadelo. Mas isso também envolve um grande desafio, que é adicionar recursos de análise de dados que gerem os insights necessários para que novos procedimentos de manutenção sejam implementados sem aumentar os custos.
Benefícios da manutenção preventiva
Enquanto a manutenção programada se baseia no uso do equipamento, seja no número de peças produzidas ou os meses em que o equipamento foi usado, ela não considera o desgaste das peças e realiza trocas de componentes ou realiza a limpeza do equipamento se baseando na suposição de que esses componentes precisam ser realmente limpos ou trocados, o que pode gerar custos extras pela troca de peças sem necessidade.
Por outro lado, a manutenção preventiva captura dados de diversos sensores para identificar o desgaste precoce das peças e detectar a necessidade de realizar a manutenção ou limpeza do equipamento. Dessa forma, é possível reduzir o tempo de inatividade dos equipamentos que serão desligados apenas quando for realmente necessário.
O uso de dispositivos de telemetria contribui para que profissionais de manutenção possam realizar diversas medições internas para definir parâmetros que podem impactar na confiabilidade dos equipamentos, definindo limites operacionais que geram alarmes quando o equipamento opera fora desses limites, o que pode exigir uma análise mais aprofundada para detectar uma possível falha, necessidade de troca de componente ou reparo. Dessa forma, é possível prolongar a vida útil dos equipamentos
Além disso, a manutenção preventiva contribui para aumentar a eficiência geral do equipamento, melhora o rendimento e a qualidade, reduz custos operacionais e permite um maior retorno sobre o investimento. Mas isso também representa uma mudança cultural.
Se no passado, o monitoramento e gerenciamento dos equipamentos eram de responsabilidade de engenheiros, hoje, com o advento da indústria 4.0 e crescimento de tecnologias como inteligência artificial e aprendizado de máquina diretamente no chão de fábrica, muitas empresas implementaram soluções que conectam esses dados às suas cadeias de suprimentos, tornando toda a operação mais eficiente e transparente. Por exemplo, responder à questão de qual o melhor momento para efetuar a limpeza dos equipamentos ficou muito mais fácil: apenas quando for necessário para manter a máquina em pleno funcionamento.
Qual a importância da IoT?
A tecnologia IoT torna a manutenção preventiva em responsiva, pois permite que os mais diversos dispositivos estejam conectados por meio de sensores que, por sua vez, monitoram as condições das máquinas.
A conectividade IoT auxilia no monitoramento de ativos e, por meio de algoritmos de inteligência artificial, analisa esses dados e detecta padrões que indicam se o equipamento está funcionando corretamente ou apresenta algum problema, permitindo que a equipe de manutenção possa prever falhas e agir antes que a máquina realmente quebre.
Com base em dados de desempenho histórico, análise da produção e outras informações em tempo real, o setor de manutenção pode tomar as melhores decisões com maior agilidade e implementar medidas que melhoram a produtividade e eficácia.
A manutenção preventiva, aliada à IoT, permite que a equipe de manutenção seja acionada apenas quando existe uma necessidade real. Além disso, eles têm acesso à informações que tornam a atividade mais eficiente, reduz custos e mantém as operações em pleno funcionamento.
Próximo passo: manutenção preditiva
A manutenção preditiva leva a manutenção preventiva para o próximo nível e permite que as empresas possam agir antes que seus equipamentos precisem de atenção, levando à identificação de componentes que começam a mostrar sinais de desgaste e que precisam de manutenção. Ou seja, garantindo que os recursos sejam priorizados para equipamentos que realmente precisam de atenção.
Assim como ocorre na manutenção preventiva, a manutenção preditiva também utiliza sensores e dispositivos conectados à IoT para coletar dados e alimentar sistemas de análise com informações sobre temperatura, vibrações níveis de óleo e lubrificante e qualidade das peças produzidas para detectar possíveis problemas.
Por exemplo, sensores de vibração detectam mudanças sutis no uso dos equipamentos, assim como sensores de temperatura identificam atritos em componentes que impactam no uso da máquina. Com isso, uma solução baseada em aprendizado de máquina coloca essas informações em um contexto que permite à equipe de manutenção avaliar o desempenho e desgaste do equipamento, identificando o momento ideal para que a manutenção seja realizada.
Ou seja, ela combina a força da análise de dados com a internet das coisas para tornar o cronograma de manutenção mais eficiente, alocando recursos com maior eficiência, para aumentar a vida útil e maximizar o tempo de atividade.
E essa crescente expansão da internet das coisas para os mais diversos segmentos da indústria que levou a KORE, junto com o Superchip, a focar em inovação e em tornar a IoT descomplicada para empresas de todos os tamanhos. O chip IoT do Superchip é adequado para as mais diversas aplicações da indústria, como sistemas de telemetria e sensores que tornam a manutenção preventiva e preditiva mais eficientes. Fale com nossos especialistas e conheça o Superchip Aplicações Especiais e descubra como podemos tornar o seu projeto IoT mais eficiente.
